Gibt es Formtoleranzen bei der Präzisionsteilebearbeitung?

Die Positionstoleranz für die Präzisionsteilbearbeitung ist die tatsächliche Gesamtänderung relativ zu einer Referenzposition. Mit Positionstoleranzen wird der Unterschied zwischen der tatsächlichen Position eines Messelements an einem mechanischen Teil und seiner idealen Position, die durch Referenzmaße oder theoretisch korrekte Maße bestimmt wird, begrenzt. Wie Formtoleranzen begrenzt jedes Element der Positionstoleranz die Variation der tatsächlichen Elemente des Teils innerhalb eines bestimmten Bereichs durch Positionstoleranzbänder. Da bei der Bearbeitung das Konzept der Toleranzzone verwendet wird, begrenzt die Positionstoleranzzone nicht nur den Positionsfehler des zu prüfenden Bauteils, sondern auch den Formfehler des Bauteils. Im Gegensatz zur Formtoleranzzone muss die Positionstoleranzzone eine entsprechende Beziehung zum Bezugspunkt haben. Der Bezugspunkt übernimmt die Rolle der Orientierung und Positionierung im Positionstoleranzbereich des zu messenden Elements.
Positionstoleranzen bei der Bearbeitung von Präzisionsteilen können in drei Kategorien unterteilt werden: Ausrichtungstoleranz, Positionierungstoleranz und Rundlauftoleranz. Die Ausrichtungstoleranz ist die zulässige Abweichung von einem gemessenen tatsächlichen Element zu einem idealen Element in einer bestimmten Ausrichtung. Die Ausrichtung des idealen Elements wird durch den Referenzwinkel und den theoretisch korrekten Winkel bestimmt. Die Ausrichtungstoleranz wird in drei Elemente unterteilt: Parallelität, Rechtwinkligkeit und Neigung. Die Positionierungstoleranz ist der Gesamtbetrag der zulässigen Abweichung des gemessenen tatsächlichen Elements von der idealen Position des Elements. Die ideale Elementposition hängt von den Referenzwerten und der theoretisch richtigen Größe ab. Positionierungstoleranzen werden in drei Teile unterteilt: Positionskonzentrizität und Symmetrie.
Die Rundlauftoleranz ist die maximal zulässige Rundlaufabweichung, wenn sich das tatsächlich gemessene Element ohne axiale Bewegung oder kontinuierliche Drehung um eine Referenzachse dreht. Der sogenannte maximale Schlag bezieht sich auf die Differenz zwischen dem maximalen Messwert und dem minimalen Messwert, der vom Indikator in einer bestimmten Richtung gemessen wird. Schläge werden in kreisförmige Schläge und vollständige Schläge unterteilt.
Kreisschlag: bezieht sich auf den maximalen Messwertunterschied, der vom Messgerät in der angegebenen Richtung gemessen wird, wenn sich die tatsächlich zu messende Oberfläche ohne axiale Bewegung um die Referenzachse dreht.
Vollständiger Rundlauf: Bezieht sich auf den maximalen Messwertunterschied, der vom Messgerät während des gesamten Prozesses gemessen wird, wenn sich die tatsächlich zu messende Oberfläche ohne axiale Bewegung um die Referenzachse dreht und sich das Messgerät gleichzeitig parallel oder senkrecht zur Referenzachse bewegt.
Für die Bearbeitungsindustrie der Präzisionsteilebearbeitung besteht der Zweck der Festlegung von Toleranzen darin, die geometrischen Abmessungen des Produkts zu bestimmen und es innerhalb eines bestimmten Bereichs variieren zu lassen, um den Anforderungen für Austausch und Verwendung gerecht zu werden.