Sechs Möglichkeiten zur Verbesserung der Präzisionsbearbeitungsqualität

1. Fehlergruppierungsmethode:
Bei dieser Methode werden die Rauheit oder die im vorherigen Prozess verarbeiteten Arbeitsmaße gemessen und entsprechend der Fehlergröße in n Gruppen eingeteilt. Der Größenfehlerbereich jeder Werkstückgruppe wird auf das ursprüngliche 1/n reduziert; Anschließend werden die Werkzeuge entsprechend dem Fehlerbereich jeder Gruppe angepasst. Stellen Sie im Verhältnis zur Position des Werkstücks sicher, dass die Mitte des Größenverteilungsbereichs der Namensgruppe des Werkstücks grundsätzlich konsistent ist. Um den Größenstreubereich der gesamten Werkstückcharge stark zu reduzieren. Diese Methode ist oft wirtschaftlicher und einfacher umzusetzen, als die Wachsamkeit zu erhöhen und eine schlechte Genauigkeit zu verursachen. Um beispielsweise beim Fertigstellen der Zahnform die Koaxialität zwischen dem Zahnkranz und dem Innenloch des Zahnrads nach der Bearbeitung sicherzustellen, sollte der passende Spalt zwischen Zahnrad und Spindel verringert werden. In der Produktion werden die Zahnräder häufig nach ihren Innenmaßen gruppiert und dann mit den entsprechenden Gruppierspindeln abgeglichen. Dadurch werden die durch das Spiel verursachten ursprünglichen Fehler gleichmäßig verteilt und die Positionsgenauigkeit des Zahnkranzes verbessert.
2. Fehlerkompensationsmethode:
Diese Methode besteht darin, künstlich einen neuen ursprünglichen Fehler zu erzeugen, um den ursprünglichen Fehler des ursprünglichen Prozesssystems auszugleichen und so den Zweck zu erreichen, Verarbeitungsfehler zu reduzieren und die Verarbeitungsgenauigkeit zu verbessern.
3. Fehlerübertragungsmethode:
Dieses Verfahren überträgt im Wesentlichen die geometrischen Fehler, Kraftverformungen und thermischen Verformungen des Prozesssystems in eine Richtung, die keinen Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit hat. Beispielsweise wirken sich die Indexierungs- und Indexierungsfehler bei Mehrstationenprozessen mit Indexierung oder Indexierung oder Prozessen mit indexierenden Werkzeughaltern direkt auf die Bearbeitungsgenauigkeit der relevanten Oberflächen der Teile aus.
4. Fehlermittelungsmethode:
Bei dieser Methode werden eng verwandte Oberflächen verwendet, um sich gegenseitig zu modifizieren oder sich gegenseitig als Referenz für die Verarbeitung zu verwenden. Dadurch können sich diese lokal großen Fehler gleichmäßiger auf die gesamte Bearbeitungsfläche auswirken, wodurch die auf die Werkstückoberfläche übertragenen Bearbeitungsfehler gleichmäßiger werden und die Bearbeitungsgenauigkeit des Werkstücks entsprechend erheblich verbessert wird.
5. Verarbeitungsmethode vor Ort:
Eine gewisse Präzision bei der Verarbeitung und Gerätemontage erfordert die Beziehung zwischen den Teilen, die recht kompliziert ist. Wenn man die Genauigkeit der Teile selbst blind verbessert, ist das manchmal nicht nur schwierig oder sogar unmöglich, sondern eine Bearbeitung vor Ort kann dieses Problem lösen. Die wichtigsten Punkte der In-situ-Verarbeitung: Um die Positionsbeziehung zwischen Komponenten sicherzustellen, verwenden Sie eine Komponente, um ein Werkzeug zu installieren, um eine Komponente in einer solchen Positionsbeziehung zu verarbeiten. Beispielsweise müssen bei der Herstellung von Sechskantdrehmaschinen die Achsen der sechs großen Löcher am Revolver zum Einbau von Werkzeughaltern sicherstellen, dass die Rotationslinie der Werkzeugmaschine und der Spindel übereinstimmen, und die Endflächen jedes großen Lochs müssen senkrecht dazu sein Spindelrotationslinie.
6. Methode zur direkten Fehlerreduzierung:
Diese Methode ist eine in der Produktion weit verbreitete Grundmethode. Diese Methode besteht darin, die wichtigsten ursprünglichen Fehlerfaktoren, die sich auf die Bearbeitungsgenauigkeit auswirken, nach ihrer Identifizierung direkt zu eliminieren oder zu reduzieren. Beispielsweise kommt es beim Drehen schlanker Wellen durch Kraft- und Wärmeeinwirkung zu Biegeverformungen des Werkstücks. Mittlerweile wird die „Rückwärtsschnittmethode mit großen geraden Messern“ angewendet, die im Wesentlichen das durch die Schnittkraft verursachte Biegen eliminiert. Ergänzt durch eine Federspitze können die Gefahren einer thermischen Dehnung weiter beseitigt werden.